Construção modular na mira das grandes construtoras.

O projeto Earth Tower em Abu Dhabi foi construído em apenas 12 dias, com 16 pavimentos, 50m de altura e 15.900m² de área construída.

O prédio conta com 150 unidades habitacionais sendo térreo comercial e 15 andares residenciais. São 10 unidades por andar, compreendendo duas unidades Studio, duas unidades de 1 quarto, quatro unidades de 2 quartos e duas unidades de 3 quartos.

O projeto foi entregue em dezembro de 2025 pela Emaar Group (que construiu o Burj Khalifa). Foram 96 horas de operações de içamento, dentro do período de 12 dias. A construção conta com 259 módulos e apenas 2 tipos básicos de módulos: quarto e circulação, que possuem poço de elevador e escadas.

As lajes e cobertura são compostas por chapas de aço inoxidável e estrutura sanduíche. Todo o sistema é soldado. Depois de produzidas, as lajes são dobradas em módulos do tamanho de um container de 40 pés.

O projeto foi pensado de forma estratégica, com paredes não estruturais, permitindo a flexibilidade de layout dos apartamentos.

Nas vigas e pilares, foram utilizadas estruturas de aço inoxidável (sem uso de concreto) com alta resistência a corrosão, alta ductilidade, excelente resistência inerente ao fogo e retardamento de chamas, permitindo que a estrutura absorva as tenções de tração, especialmente em casos de abalos sísmicos. Além de ter 1/10 do peso do concreto armado, reduzindo consideravelmente o custo da fundação.

Os acabamentos internos foram 100% pré-fabricados, em uma linha de produção automatizada e otimizada, com uso de robótica, semelhante à indústria automotiva. Toda a soldagem foi feita em fábrica.

No canteiro, a instalação foi por meio de parafusos, com o mínimo possível de soldagem. Quatro pinos de travamento foram inseridos nas peças fundidas nos quatro cantos do módulo. Os pinos são então girados para concluir o processo de travamento. Este formato permitiu uma instalação muito mais rápida.

Além disso, o prédio conta com uma tecnologia europeia de economia de energia, com janelas com vidros múltiplos, persianas automáticas e cortinas térmicas, além do isolamento com lã de rocha, permitindo uma economia de 90% da energia utilizada com ar-condicionado.

Também possui um sistema ERV (Ventilação com Recuperação de Energia), que traz 100% do ar exterior para o espaço interior através de uma filtragem em três etapas com um trocador de calor que resfria o ar proveniente do exterior com uma eficiência de cerca de 80%. Isso economiza energia e mantém um ambiente interior saudável.

Todos os módulos foram 100% fabricados na China e entregues na obra em 20 dias, prontos para usar, o que simplifica os gargalos da cadeia de abastecimento frequentemente encontrados na construção convencional. Transferir toda a fabricação do edifício para a fábrica garante efetivamente a qualidade, encurta significativamente o período de construção e reduz os resíduos de construção e as emissões de carbono, minimizando ao mesmo tempo as perturbações para a comunidade do entorno.

O sucesso da velocidade de construção se deu por 3 principais componentes: 

1. Fornecimento: pré-fabricação dos módulos;

2. Sequência: ordem de implantação dos módulos

   • Transporte da fábrica até o canteiro;

   • Preparação dos módulos no local;

   • Içamento dos módulos para a posição correta;

   • Conexão dos módulos.

3. Sistema: processo de projeto, construção e instalação que sustenta uma entrega eficiente

   • Projeto padronizado com ligações intercambiáveis.

O design, a gestão da cadeia de suprimentos e a fabricação foram orientados por IA, melhorando a eficiência e encurtando o ciclo do projeto. Além disso, a IA também foi utilizada continuamente para uma melhor eficiência de custos.

Todos os módulos foram armazenados em um pátio adjacente ao canteiro, o que facilitou o processo de montagem. 

A seleção do guintaste foi um dos principais cuidados no planejamento da instalação, sendo baseado em fatores-chave como peso de içamento do módulo (incluindo o módulo, equipamento, requisitos locais de carga de vento e fatores de segurança), condições do local, tipo de edifício, altura do edifício, requisitos de programação e regulamentos locais.

Foram utilizados nove guindastes móveis montados em caminhões, incluindo seis guindastes de 100 t e três guindastes de 450 t. Das seis gruas de 100 toneladas, três foram utilizadas para carregar os módulos nos caminhões na área de empilhamento e as outras três foram utilizadas para descarregar e montar na área de preparação dos módulos, junto ao edifício. As três gruas de 450 toneladas foram então utilizadas para içar os módulos concluídos para as suas posições designadas.

Durante a fase de planejamento da construção, foram demarcadas zonas de içamento para cada guindaste, a fim de evitar interferências físicas, e foi estabelecida uma sequência para evitar a operação simultânea de guindastes que pudessem interferir uns nos outros.

Antes de cada módulo ser totalmente içado, foi realizado um teste de levantamento: o módulo é levantado 0,5 m do solo e mantido por 1 a 2 minutos para verificar se há alguma anormalidade.

A instalação deste edifício foi realizada por uma equipe de construção local composta por 90 trabalhadores sob a supervisão de 3 grupos de 30 trabalhadores atuando simultaneamente.

O futuro já começou!

Confira na íntegra